Piasek dla lokomotywy jest tym, czym dobre buty dla sprintera – daje możliwość dynamicznego rozruchu i mocnego hamowania, słowem oprócz przyczepności poprawia wyniki i daje komfort psychiczny użytkownikowi.
Na kolejach wąskotorowych temat piaskowania jest jak 20 innych zaniedbany, bo po co piasek, skoro jeździmy pyku-pyku piętnaście na godzinę, dajemy nie więcej niż czwartą pozycję, we wrześniu kończymy sezon, hamujemy tak pisk-psik delikatnie wyłącznie dodatkowym, a poza tym piasecznice zepsuły się jeszcze za pekapy.
Są jednak koleje gdzie wciąż, jak za czasów świetności, nie żałuje się zarówno silników jak i wstawek hamulcowych wszystkie rozruchy robiąc aż wskazówka amperomierza wygina się o koniec skali, zaś każdy postój jest brany z „wejścia smoka”, a do takiego traktowania sprzętu, zwłaszcza jesienną słotną porą, piaszczenie jest niezbędne.
Prosty piec do suszenia piasku.W lokomotywowni Piaseczno zużycie piasku wynosi rocznie ok. 200kg. Przy tej ilości warto zbudować coś co wysuszy i wstępnie przesieje piach samoczynnie, a przy tym nie spowoduje usyfienia oraz zagracenia połowy hali.
Jeszcze jedna uwaga – wprawdzie można nabyć w Leroju czy Kastrato-ramie suchy „piasek budowlany” konfekcjonowany we wygodnych workach, ale nie jest on najlepszy do piasecznic – ma grubą granulację do 1,2mm, zaś ziarenka są okrągłe. Takie kruszywo ma poważną wadę, gdyż przy aplikacji 80% ziaren odbija się od szyny i jest stracone.
O wiele lepszy jest tzw. „piasek kwarcowy do tynków” – biały jak kokaina, niesamowicie sypki jak do klepsydry, ostry proszek o granulacji 0,1-0,2mm. Taki towar nie odbija się od powierzchni, co w stosunku do tego zwykłego piachu znacznie zwiększa przyczepność między stalową szyną a stalowym kołem. Niestety, z racji tego że jest on płukany, oraz że będąc suchym potrafi uciec z wora najmniejszą dziurką, w handlu spotyka się go w stanie wilgotnym.
Do roboty!
1. Musimy zdobyć beczkę po spożywce, bo jest wtedy czysta, emaliowana wewnątrz i nie będzie nam rdzewieć. Tylko uwaga! – beczka koniecznie musi być ze zwężonym wlotem. Na rysunku widać beczkę całkowicie cylindryczną (zieloną) i zwężoną, taką jak nam potrzeba (niebieską).
2. Beczkę przecinamy diaxem nad górną wręgą w miejscu gdzie kończy się przetłoczenie i po stępieniu krawędzi, młotkiem zawijamy rant do środka na trzy-cztery razy. Górny plaster, po pozbawieniu zadr i dokładnym zaokrągleniu krawędzi papierem ściernym, odwracamy i nakrywamy siatką ocynkowaną o oczku 3…5mm. Po wstępnym (za przeproszeniem) obciągnięciu sita przytrzymujemy siatę drutem tak aby trochę pod rant całość weszła i nie spadała.
3. Teraz zaciskiem który dostaliśmy razem z beczką formujemy sito które nam się pięknie naciąga. Trzeba pamiętać że jeśli pierścień ustawimy rączką wskazującą końcem po zapięciu kierunek prawy (i sprawiedliwy, jak na fotce) to obręcz ściśnie nam siatkę lekko – idealnie na początek. Założenie pierścienia w drugą stronę da końcowe do-e-banie, zwinięcie pod rant i uformowanie brzegu sita.
4. Po zdjęciu zacisku rowek okręcamy ściśle dwoma zwojami drutu wiązałkowego ocynkowanego albo lepiej jedną pętlą linki ocynk 2…3mm i w kilkunastu miejscach lutujemy z sitkiem za pomocą palniczka, pasty i cyny do łączenia rur miedzianych. Następnie siatę przycinamy krótko (5mm) za pętlą, wywijamy o 180* i całość okręcamy 3-4 warstwami izolacji aby się nam druciki nie odginały. Otrzymaliśmy solidny, napięty mega-przetak. Na uwagę na ilustracji zasługuje także mufa 1” wlutowana w dno dolnego bębna widoczna w drugim planie.
5. Na siatce mocujemy „przyszywając” miejscami drutem podwójną grzałkę od piekarnika, a po środku to samo robimy z półmetrową rurą wydechową o średnicy 80mm. Grzałki łączymy w szereg, a nie jak w kuchence równolegle, dzięki czemu zamiast żarzących się 2kW będziemy mieli gorące 500W. Przewód zasilający wyprowadzamy przez dławik.
6. W dolnej części, 60mm od rantu co 15…20cm wykonujemy wiertłem stożkowym otwory wentylacyjne o średnicy ok. 25mm. Centrycznie względem mufy 1” wykonujemy też otwór spustowy (widoczna dziura we wnętrzu). Otwór ten należy wykonać po przylutowaniu króćca, bo tak jest łatwiej.
7. Jedno ładujemy w drugie – dzięki zwężeniu wlotu góry części pasują idealnie. Stawiamy całość na jakiejś ramie ze starego stołu pół metra nad ziemią, walimy do oporu piachu (wchodzi ~80kg), na króciec zsypowy nakładamy wąż o długości do górnej powierzchni posiadanych pojemników – polecam kastry budowlane
sztywne 55l. Podłączamy prąd i… niech się suszy. Co podeschnie to się odlepia od całości masy i spada przez sito. Wydajność po godzinnym rozgrzaniu całości ok. 10kg/godz. Króciec spustowy jest tak ustawiony aby można było prawie na całą długość wyjechać pojemnikiem z pod suszarki by wygodnie wybierać piasek. Odkorkowany wylot szlaucha zasilać będzie z dolnego zasobnika dalej kastrę, aż do chwili gdy poziom suchego piachu nie dotknie gumiaka, co daje gwarancje że się towar nam nie przesypie na glebę gdy zapomnimy o pilnowaniu.
Teraz taka uwaga dla wszystkich którzy chcieli by „uprościć” konstrukcję przez niewykonywanie wydechu i otworów nawiewnych. Urządzenie nie zadziała – suszenie to nic innego jak odparowanie wilgoci i jej usunięcie. Gdyby nie komin i nawiew, to owszem woda by z kruszywa uleciała, ale później skropliła by się na ścianach dolnej beki nawilżając uprzednio wysuszony proszek.
Polecam wykonanie sobie takiej suszarki, bo za parę stówek (40zł beczka, 150zł grzałka, 50zł siatka, komin z nierdzewki 40zł, inne pierdoły 50zł) i jeden dzień dłubania ma się sprzęt naprawdę wydajny, zwarty i nie szpecący warsztatu – słowem profesjonalny, a przecież jesteśmy profesjonalistami, nie?
Pozdrawiam gorąco i oschle.
i... Rp 1:
